的生产线上，每一个工人就开始负责自己的那块工作，打螺丝的打螺丝，装芯片的装芯片，液晶面板就在生产线上一片接一片的往后送。 工厂的厂长，和我们的生产管理部部长办公室里，都有一个可视化管理的屏幕，他们可以清晰的看见生产线每一段的状态，八条线，八根大绿条，一旦哪一根线出了问题，是慢了，还是停了，这个大屏幕上对应的那条线就会变黄，出问题的位置和环节也会变红，只要出现这种情况，生产管理部的工程师就会立即下楼，到产线上排除问题，问题严重的时候，厂长和生产管理部部长也会下去的。 之所以这么做，是因为这种产线设计的太精确了，从原材料进厂到员工就位，一开始就全都安排好了。只要产线一运转，几百个工人，无数的原材料就属于到位状态，韩国的液晶面板核心也源源不断的从韩国运过来。任何一条产线一旦出现卡壳，几百个工人就会闲在那里没事做，送原材料的卡车也会无法卸货，导致这些送原材料的卡车就在工厂门口堵塞起来，连当地的交通都能堵死。 难道工厂前方就没有原材料仓库吗？产线停顿下来，把原材料临时卸进仓库就是了。 很不幸，几乎没有，工厂前方的原材料仓库很小，就只能起到一个少量缓存的作用，卡车运过来的材料马上就要投入产线，一旦产线意外卡顿过久，原材料库就会立即积压，仓库迅速爆炸，嗯，厂长和生产管理部部长的脑壳也会跟着爆炸。 所以，产线的停顿是很可怕的事情，停顿一个小时，公司就要损失几百万美元，可能还不止呢，这个金额一点也不夸张。当然，产线停顿这种事情，是极少发生的，我在这里干了快两年，几乎就没遇到过一两次。 而正常的工厂，产线是不会停顿的。工厂的大嘴巴，不断地吃进原材料，通过八根直肠子一般的生产线迅速消化，最后全部变成成品，像拉屎一样，全部拉到我们的产成品仓库。 产线不停，那成品就会源源不断的拉出来。八条产线，几秒钟就会拉出一块液晶面板，在产线和我们的物流仓库之间，每条产线的最后端，有四五个打包工，一刻不停的装箱打包，八条产线，光打包工就有五六十个人。 这些打包好的小箱子，会由仓库工人整齐的码放在托盘上，套上包裹住整个托盘的大箱子，用电动铲车铲到仓库相应的位置上，扫码归位。 到了扫码归位后，仓库是不是就轻松一点了？ 一点也不。 就和工厂前方的原料仓库不大一样，我们的产成品仓库也不大，最多只能存放工厂一天的产量。 这是什么意思呢？也就是说，只要产线产出来，我们就必须尽快把货发走，不然就会导致整个工厂会出现肠梗阻，物流仓库爆仓。后端的仓库爆仓，也会传导到整个产线，导致产线卡顿。 所以，我们这些发货管理人员，作为整个生产链条中的一个环节，每天都要随时盯着ERP系统，接受发货指令，迅速发货。韩国总部的人随时都在关注南京工厂的库存状况，但凡够装满一个40尺货柜，他们会立即下达发货指令，我们马上就要根据发货指令开始动作，指定码头，联系物流公司卡车，安排仓库工人备货，在指定的仓库码头上装货，装好货之后，卡车会把货柜带到各个港口，发往世界各地……这里的世界各地，绝大部分都是指上海和苏州，最多加上深圳。上海、苏州、深圳，就是世界各地。 而这一切流程，是一刻不停的。 你刚安排好一车，八条产线又拉出一大堆产成品，你又得接着安排，从早到晚，一秒钟都不会停止。而且，白天不停，晚上也不停，每天晚上，为了配合产线的夜间运作，我们还有人专门上夜班，在夜里安排库存和发货。 还记得我上一期说过的，对于一个工厂而言，优秀员工的标准不高吗？现在理解了吧，一点也不错，你只需要能够听懂指令，执行指令，完成指令就行，工作内容毫无难度，但是工作量大的出奇，不断的加班、加班、加班，重复、重复、重复。 上